供應(yīng)信息
- 產(chǎn)品詳情
- 聯(lián)系方式
- 產(chǎn)品品牌:凱恩利機(jī)械
- 供貨總量:不限
- 價(jià)格說明:議定
- 包裝說明:不限
- 物流說明:貨運(yùn)及物流
- 交貨說明:按訂單
- 有效期至:長(zhǎng)期有效
數(shù)控車床_肇慶數(shù)控車床_凱恩利機(jī)械 :
CNC數(shù)控車床,東莞數(shù)控車床,深圳數(shù)控車床
主軸__ 動(dòng)力頭 CKX6146C—C∠45斜床身高配置表 (帶端銑側(cè)銑車銑復(fù)合機(jī))
※※ 動(dòng)力頭 21、 動(dòng)力頭電機(jī) kw 0.75 22、動(dòng)力頭轉(zhuǎn)速 3000 23 動(dòng)力頭夾持 ㎜ ER20/φ13 24 動(dòng)力頭攻牙 M M8 ※※其它 25、重復(fù)定位精度X/Z恒溫下,㎜ 0.003 26、 定位精度 mm 0.005 27、床身結(jié)構(gòu)45度, 28、總裝機(jī)空量約 kw 9.5 29、機(jī)床凈重 Kg 2900 30、 外形尺寸(長(zhǎng)×寬×高)㎜ 2160×1380×1850※ 主軸 8、主軸端部形式 A2-5 9、主軸轉(zhuǎn)數(shù)級(jí)數(shù) 級(jí)無 10、 主軸中心高 mm 50






CKX6152D—W(刀塔帶尾座機(jī))∠45斜床身高配置表
高速精密走刀式數(shù)控機(jī)床,云浮數(shù)控車床,具有車削外圓,圓錐體,圓弧,曲面圓,內(nèi)外螺紋,銑槽,割一字槽,螺旋槽、端面?zhèn)让驺@孔,鏜孔,河源數(shù)控車床,端面?zhèn)让婀ソz,刻字,滾花等多功能加工能力。走刀式數(shù)控機(jī)床夾料規(guī)格為Ф5mm -Ф300mm,一次送料長(zhǎng)500mm,肇慶數(shù)控車床,可加工光滑異型材料,如六方,數(shù)控車床,四方,三角等異形標(biāo)準(zhǔn)型材,為高精度、廣范圍及實(shí)用性高的加工設(shè)備。該類數(shù)控走心機(jī)床適合長(zhǎng)徑比較大的 “細(xì)長(zhǎng)軸類”零件以及“細(xì)小”“異形”零件的大批量、多品種、高精度的加工任務(wù)。廣泛適用于醫(yī)療、航空、航天、軍工、汽車、摩托車、通訊、制冷、光學(xué)、家電、微特電子、電子、鐘表、手機(jī)等行業(yè)。
一、 主要技術(shù)參數(shù) ※※ 移動(dòng)范圍 1、行程(X/Z) ㎜ 400/580 2、設(shè)定單位(X/Z) ㎜ 0.001
3、速度移動(dòng)(X/Z) m/min 18/20(30/30可選) ※※ 加工范圍 4、 床身上回轉(zhuǎn)直徑 ㎜ Φ400 5、加工直徑 盤件/軸件 ㎜ Φ450/φ200 6、棒料直徑 ㎜ Φ52 7、 加工外圓長(zhǎng)度 ㎜ 420
數(shù)控車床效力說明
為了提高復(fù)雜異型產(chǎn)品的加工效率和加工精度,工藝人員一直在尋求更為高效精密的加工工藝方法。車銑復(fù)合加工設(shè)備的出現(xiàn)為提高航空航天零件的加工精度和效率提供了一種有效解決方案。
加工效率與精度是金屬加工領(lǐng)域追求的永恒目標(biāo)。隨著數(shù)控技術(shù)、計(jì)算機(jī)技術(shù)、機(jī)床技術(shù)以及加工工藝技術(shù)的不斷發(fā)展,傳統(tǒng)的加工理念已不能滿足人們對(duì)加工速
度、效率和精度的要求。在這樣的背景下,復(fù)合加工技術(shù)應(yīng)運(yùn)而生。一般來說,復(fù)合加工是指在一臺(tái)加工設(shè)備上能夠完成不同工序或者不同工藝方法的加工技術(shù)的總
稱。目前的復(fù)合加工技術(shù)主要表現(xiàn)為2種不同的類型,一種是以能量或運(yùn)動(dòng)方式為基礎(chǔ)的不同加工方法的復(fù)合;另一種是以工序集中原則為基礎(chǔ)的、以機(jī)械加工工藝
為主的復(fù)合,車銑復(fù)合加工是近年來該領(lǐng)域發(fā)展為迅速的加工方式之一。
目前的航空產(chǎn)品零件突出表現(xiàn)為多品種小批量、工藝過程復(fù)雜,并且廣泛采用整體薄壁結(jié)構(gòu)和難加工材料,因此制造過程中普遍存在制造周期長(zhǎng)、材料切除量大、加
工效率低以及加工變形嚴(yán)重等瓶頸。為了提高航空復(fù)雜產(chǎn)品的加工效率和加工精度,工藝人員一直在尋求更為高效精密的加工工藝方法。車銑復(fù)合加工設(shè)備的出現(xiàn)為
提高航空零件的加工精度和效率提供了一種有效解決方案。
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