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機床數(shù)控機床的CNC系統(tǒng)運行自運行自診斷

     數(shù)控機床的CNC系統(tǒng)運行自運行自診斷是數(shù)控系統(tǒng)正常工作時，運行內(nèi)部診斷程序，數(shù)控車床新代系統(tǒng)21TB，對系統(tǒng)本身、PLC、位置伺服單元以及與數(shù)控裝置相連的其他外部裝置進行自動測試、檢查，并顯示有關(guān)狀態(tài)信息和故障信息。只要系統(tǒng)不斷電，這種自診斷會反復進行，不會停止。

現(xiàn)在的數(shù)控系統(tǒng)具有大寫的運行自診斷功能，數(shù)控機床的CNC系統(tǒng)的自診斷能力不僅能在CRT上顯示故障報警信息，而且還能以多頁的診斷地址“和”診斷數(shù)據(jù)”的形式為用戶提供各種機床狀態(tài)信息。這些狀態(tài)信息有：CNC系統(tǒng)與機床之間的接口輸入輸出信號狀態(tài)；CNC與PLC之間輸入輸出信號狀態(tài)：PLC與機床之間輸入輸出信號狀態(tài)；各坐標軸位置的偏差值；刀具距機床參考點的距離；CNC內(nèi)部各存儲器的狀態(tài)信息；伺服系統(tǒng)的狀態(tài)信息：MDI面板、機床操作面板的狀態(tài)信息等等。充分利用CNC系統(tǒng)提供的這些狀態(tài)信息，就能迅速準確地查明故障、排除故障。

數(shù)控系統(tǒng)的自診斷功能在故障的診斷中起著十分重要的作用，它不但能保證系統(tǒng)的可靠運行，而且是維修人員排除故障的基本手段和方法。

   工步數(shù)控工藝規(guī)程的層次化結(jié)構(gòu)四、數(shù)控工藝創(chuàng)成過程（見）數(shù)控工藝創(chuàng)成過程分為“正向離散”與“反向集中”兩個階段。

   通過掃描零件的信息庫特征，判別特征類型，讀取特征參數(shù)，并與數(shù)控工藝規(guī)則中各特征的數(shù)控加工方法進行匹配并優(yōu)化，確定各特征的數(shù)控加工方法上的普通規(guī)則（如先主后次、先面后孔等）進行了數(shù)控加工工步、工序的歸并與排序，得到粗略的數(shù)控工藝過程根據(jù)特征的數(shù)控加工方法，數(shù)控車床，利用NCME與數(shù)控制造資源的關(guān)系模型通過掃描數(shù)控機床的能力庫，并根據(jù)數(shù)控車間信息、數(shù)控機床技術(shù)參數(shù)和零件的總體信息，合理選用數(shù)控機床；然后根據(jù)數(shù)控機床的加工位和各特征的數(shù)控加工方法，再次設(shè)計工步及進行必要的工步再排序和再歸并；后，根據(jù)各工步的數(shù)控加工特征、數(shù)控工藝裝備和數(shù)控機床、數(shù)控加工特征之間的相互位置關(guān)系，選擇數(shù)控加工所用夾具、刀具、量具等工藝裝備。至此完成數(shù)控工藝過程卡的設(shè)計。再根據(jù)數(shù)控工步的加工情況確定數(shù)控加工切削用量，數(shù)控車床億圖系統(tǒng)，利用切削用量和其它條件確定數(shù)控加工工時。

結(jié)束語通過研究數(shù)控工藝的特點，數(shù)控車床法那科系統(tǒng)，歸納總結(jié)出數(shù)控工藝決策規(guī)則。在數(shù)控工藝決策規(guī)則的基礎(chǔ)上，建立數(shù)控工藝決策模型，從而可順利進行數(shù)控工藝的自動創(chuàng)成。

數(shù)控工藝自動創(chuàng)成過程的研究為開發(fā)面向數(shù)控CAPP及實現(xiàn)數(shù)控加工CAD/CAPPi：AM奠定了重要基礎(chǔ)。